煤海里冲出能源新锐

时间:[2019-07-17 ] 信息来源:经济日报
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   从世界上一矿一井产量最大的井工煤矿补连塔,到世界上唯一一个百万吨煤直接液化装置的首座加油站,中间只有十几公里的距离。这短短十几公里的跨越,将固体煤炭变成了液体油品。此中奇迹,记录着国家能源集团鄂尔多斯煤制油分企业的志气与担当、创新与奉献。

 
  煤炭,裂开了。固体煤块经历洗选、破碎,变成比面粉还细的煤粉;反应,发生了。煤粉进入装置经历加氢、液化,变成纯净的液体油品。
 
  在国家能源集团鄂尔多斯煤制油分企业,记者见证了这样的“奇迹”,探寻着创造出这个“奇迹”的那群人的故事。
 
  “干不成就集体跳黄浦江”
 
  伊金霍洛旗地处山坳,沟壑纵横,气候干旱。来自江南水乡的舒歌平却视这里为“一生最幸福的地方”。他学的是煤制油,搞的是煤制油,跟中央领导汇报的是煤制油。而让他的煤制油梦想成真的地方,就是伊金霍洛旗。
 
  舒歌平作为国家能源集团煤化工企业的副总经理、总工程师,深知中国“富煤、贫油、少气”的能源结构。谈起煤制油,舒歌平如数家珍——煤制油分直接液化和间接液化两种途径。“七五”时期,煤直接液化项目被列为国家科技攻关项目,国家各相关部门为此做了大量基础性工作,并分别从德国、美国、日本引进三套小型煤直接液化连续试验装置,建立了实验室。“八五”期间,国际市场石油价格大幅回落,各发达国家发展煤制油的热情随之降温。“十五”时期,国家制定能源规划时认识到,石油依靠进口,从能源战略上看欠安全。自此,煤直接液化项目再次列入国家科研攻关的重点课题,云南等三地开展了“煤液化示范厂可行性研究”。后来,由于种种原因和地方财力限制,云南、黑龙江的项目都不了了之,神华集团(后重组为国家能源集团)与美国企业的合作,成了中国煤直接液化的一棵“独苗”。
 
  2004年,设计年产能108万吨的煤直接液化项目在内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗破土动工。大幕初启,一波三折。舒歌平等神华集团的技术骨干在工作中发现,外方企业的工艺包存在技术性缺欠。中国煤制油要不要来个急刹车?毕竟,失败的可能性非常大,这意味着几百亿投资将白白扔进大漠,厂子将变成一堆废铜烂铁! 舒歌平带领技术攻关团队顶着压力,夜以继日,反复求证求解,最后坚决推翻了外方企业的不成熟技术工艺,成功突破催化剂瓶颈,在美国、德国、日本等国的煤液化工艺的基础上提出一套具有独创性的“神华煤直接液化工艺路线”。同时,在上海建立中试基地,对不同温度、不同压力、不同催化剂、不同煤种开展了全方位实验。实验基地这边的工艺和生产流程改造成功一项,就马上向正在建设中的鄂尔多斯工厂移植一项……2008年12月30日,神华煤制油项目在鄂尔多斯分企业启动试车。16个小时后,煤直接液化装置打通全流程,晶莹剔透的柴油和石脑油汩汩流出。现场的人们紧紧拥抱在一起,热泪滚滚。 “不是亲身经历这个过程的人,无法理解他们的信念、他们的胆识,包括他们的压力。”鄂尔多斯煤制油分企业党委副书记李瑞光说,“在上海中试基地,他们曾经立下决绝之誓:煤制油项目干不成,集体去跳黄浦江。”
 
  从“有没有”到“好不好”
 
  从破土动工那一天算起,国家能源集团鄂尔多斯煤制油分企业成立已满15周年。团队员工平均年龄只有37岁,人员来自全国各地多种行业,干的是世界“首台首套”,有无数挑战,无成规可循。创新,成了他们天生的“胎印”。 企业的展览室里,一组组发明创造的数据亮眼。虽然日本、德国、美国等都开展了煤直接液化研究,但至今都还停留在实验室“小打小闹”阶段。只有中国,有原始创新,有集成创新,有引进消化吸取再创新,从小试走向中试,从中试走向量产。其中,首创了高效现代煤直接液化工艺和工程技术;首创了煤直接液化高效转化工艺并成功放大1000倍;首创了合成煤粉担载的高效煤直接液化催化剂。近年来,这个团队先后获得发明专利108项,实用新型专利105项,专利授权213项。2012年,舒歌平获得“世界煤制油大奖”。 一个个劳动模范、一个个技术能手的照片和格言,高悬在厂区的路灯杆上,成为煤制油企业的一道风景。在自己的相片下,逯波讲述了他选择“博观而约取、厚积而薄发”作为座右铭的由来。小时候,父亲就从家乡青岛西进大同,从事煤炭生产。在青岛科技大学读书时,听说鄂尔多斯在搞煤制油,逯波兴奋地在网吧查了一个通宵。虽然青岛的许多化工厂都在招贤,虽然鄂尔多斯比大同离家还远,却挡不住他内心里要超越前辈的志向和决心,毕业后毅然加入煤制油行列。工作后,逯波先后到辽阳石化、镇海石化实习,并攻取中国石油大学化学工程领域工程硕士学位。2012年他参与了煤液化生产中心煤液化工艺管理,经过他和同伴们改造后的装置,让煤粉输送、煤浆配置等关键步骤逐渐趋于稳定运行。
 
  技术人员忙优化,基层员工忙革新。企业煤液化中心专门设置了合理化建议小册子,从去年8月份到现在,就收集各种建议200余项。一线操作工彭佳民对“改质料回炼流程”小改小革,充分利用加氢稳定装置热源,2018年节约燃料气费用180多万元。
 
  最初,生产线上的4套高减压阀全部为进口产品,单套购价为880万元,阀芯的寿命只有70个小时。鄂尔多斯煤制油分企业的创新工作室通过联合国内科研机构、生产厂家持续攻关,目前国产阀芯的使用寿命最新纪录已达到2701小时,整套高减压阀也已实现国产化,每套产品的价格只有200多万元。
 
  “2011年以后,企业结束试生产开始正式商业运营。”鄂尔多斯煤制油分企业总经理王建立说,“2011年至2018年,企业累计生产油品665万吨。生产线的单个周期运行时间设计期值为310天,试运行的第一个周期只有13天,但最近的3个周期运行时间都超过410天。如果说党的十八大以前,中国的煤直接液化解决了‘有没有’的问题,那么这7年来,则从根本上解决了‘好不好’的问题,实现了‘安(安全)、稳(稳定)、长(周期)、高(负荷)、优(优质)’,展现了中国能源新时代的新气象!”
 
  再创绿色生产奇迹
 
  不仅在煤炭清洁高效利用方面先行先试,鄂尔多斯煤制油分企业在社会责任担当方面同样一马当先。
 
  伊金霍洛旗乌兰木伦镇石圪台矿区原乌兰煤矿留下的采坑,贮存着煤炭生产过程中产生的疏干水。 “2010年煤制油企业找到大家,商量利用大家煤矿的疏干水作为替代水源。”泰华集团水务企业工程师紫占平说,这些无处排放的废水还能卖钱,结果自然是一拍即合。为此,煤制油企业增加投入2.5亿元新上了输水管道和净化设备,光是输水管道就长达12523米。变废为宝后,煤制油分企业毅然决然关闭了乌审旗浩勒报吉地下水源地。
 
  从污水池到净水间,也是一个见证奇迹的过程。煤液化、煤气化过程每天生成600吨黑水,充斥着油乎乎的泡沫。水里含有的酚类、硫类、氮类成分极难处理。煤制油分企业坚持不懈搞技改,逐渐摸索出“清污分离、污污分治、分质回用”方法,吨油耗水也由设计的10吨降到6吨以下。来到污水处理的终端,只见龙头里流出清澈的净水。
 
  煤基油品是我国能源方阵中的新锐,有学者称之为“新能源”,煤制油企业不断挖潜,通过对油渣等固废的吃干榨净、提高设备国产化率、提高油收率、节能降耗,从而实现了稳健运行。李瑞光算了一笔账:国际油价50美金是煤制油的盈亏平衡点,随着油价的起起伏伏,企业也是盈盈亏亏,但算总账还是盈利。2011年至2018年,企业利税合计73.6亿元,年均利税9.2亿元。
 
  “与常规燃料相比,煤直接液化油品具有‘一大三高四低’品质,比重大,高体积热值、高体积比热容、高热安定性,硫含量低、氮含量低、芳烃含量低、凝点低。目前,大家正在推进煤直接液化油品的‘优质优用’。”王建立先容,2010年起,国家能源集团与有关单位联合攻关,煤基特种燃料开发应用有了令人振奋的突破。
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